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Wheelabrator Group améliore la sécurité et la productivité chez un spécialiste en orthopédie

Un leader sur le marché de l’orthopédie globale a éliminé la contamination et amélioré l’efficacité de son équipement de grenaillage existant avec l’aide de Wheelabrator Group.

Depuis plus de 30 ans, la société s’est spécialisée dans l’étude et la fabrication d’implants pour remplacer des hanches, genoux, clavicules et coudes, et également dans les biomatériaux et autres instruments chirurgicaux orthopédiques.
Avec des ventes annuelles dépassant $2 milliards de dollars, l’entreprise et ses 6 700 employés travaillent en partenariat avec les professions médicales pour développer et fabriquer des produits originaux, qui seront distribués dans 70 pays.
Ce client s’est adressé à Wheelabrator Group pour bénéficier de son expertise afin de  trouver une solution et satisfaire aux exigences toujours plus sévères en matière de santé et de sécurité de l’industrie des produits médicaux.
Paul Mitchell, Directeur des Ventes Equipement (Sud de l’Angleterre) de Wheelabrator Group, a dit : « en tant que client de longue date de Wheelabrator Group, lorsque le moment est venu pour eux de moderniser leurs équipements de grenaillage sur certains de leurs sites, et afin de se mettre en accord avec la dernière législation, l’entreprise n’a pas hésité à se tourner vers nous pour des conseils éclairés et des solutions fiables concernant leurs machines. »
« Ils étaient plus particulièrement à la recherche d’une solution qui concernait une zone de travail contaminée par un excès de poussière – un problème rendu plus difficile par le fait que les pièces étaient principalement en chrome cobalt, ce qui rend leur poussière potentiellement dangereuse pour les opérateurs et les utilisateurs. »
Lors de la consultation, les ingénieurs de Wheelabrator ont découvert que le problème de contamination était causé par un certain nombre de facteurs. Avec le temps, les cartouches à poussière s’étaient encrassées et étaient donc moins efficaces. Du media s’échappait également de la cabine lorsque la porte s’ouvrait et soit se dispersait dans l’air, soit se répandait sur le sol. Ceci était principalement  dû

au fait que les opérateurs ouvraient prématurément la porte de la cabine avant que la poussière ne se pose, mais également parce que les soufflettes qui ôtent la poussière des pièces en traitement étaient utilisées alors que les portes de la cabine n’étaient pas fermées.
Ces différents facteurs, combinés au fait que la machine de grenaillage était située dans un endroit relativement confiné, ont rendu les conditions de travail potentiellement dangereuses pour les opérateurs, ce qui a été un sujet de préoccupation pour la société en termes de santé et de sécurité.
Mitchell  continue ainsi : « Nous avons été capables de résoudre le problème de contamination et d’accroitre l’efficacité de leurs machines, en introduisant de nouvelles technologies, mais également en modernisant et en modifiant les machines existantes. Ceci, associé à de nouveaux processus opérationnels plus simples et plus propres, a entraîné une augmentation de l’efficacité, avec une amélioration à la fois de la productivité et de la qualité du rendement.
Les ingénieurs de Wheelabrator ont apporté un certain nombre de modifications simples aux machines existantes afin d’éliminer le problème de contamination par la poussière. Celles-ci incluent un contact inter-verrouillable temporisé qui empêche l’ouverture de la porte de la cabine par les opérateurs tant que l’évacuation de la poussière n’est pas terminée. Une interconnexion dépoussiéreur / pédale de démarrage a été également montée qui empêche l’utilisation de la machine si le dépoussiéreur n’est pas branché.
Une filtration avec décolmatage automatique et des filtres HEPA ont été également installés afin d’assurer un nettoyage en continu des cartouches filtrantes et réduire au maximum les émissions de poussière en sortie air épuré. Une interconnexion  porte / soufflette a également été installée afin d’empêcher l’utilisation des soufflettes tant que les portes de la cabine restaient ouvertes.
Les ingénieurs de Wheelabrator Group ont également pu ajouter de la valeur à la machine en installant un tamis en série. Chaque fois que le media est projeté sur les pièces, une partie de ce media se brise, ce qui peut donner une rugosité de surface différente lors des différents sablages. Précédemment, le media était remplacé après chaque sablage pour assurer une qualité constante.
Les ingénieurs de Wheelabrator ont vu un moyen de réaliser des économies en réduisant le volume de média employé. Le tamis en ligne est une unité de classification de taille qui va tamiser le media après chaque opération de sablage, en éliminant les morceaux brisés, ce qui va permettre d’utiliser le bon media restant. Non seulement, ce tamis spécial a permis de réaliser des économies considérables en termes de media, mais il a également permis de gagner du temps aux opérateurs en réduisant le nombre de mesures de rugosité qui sont passées de une après chaque temps de sablage, à juste 2 par jour.
On a également construit un panneau acoustique autour du tamis, afin de réduire le niveau de bruit de la machine, pour les opérateurs. Ceci a amené la machine à être dans les normes de santé et de sécurité, ce qui a permis de la déplacer de la pièce confinée où elle se trouvait à l’entrepôt principal.
Paul Mitchell conclut : « Nous sommes ravis du bienfait que nous avons pu apporter à ce client en plus de résoudre son problème initial de contamination par la poussière. Suite au succès de ces installations et modifications, nous avons pu appliquer ces améliorations chez d’autres clients, tant dans le médical que l’aéronautique."

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